当社では自動車や航空機部品をメインに、液晶・半導体関連の精密部品や精密金型などを加工しています。
切削加工・放電加工ともすべてを多軸化していることが特徴の一つといえます。
5軸加工という点では、インペラなどの複雑部品加工を「同時5軸」で行い、金型を中心に高精度が要求されるものについては基本的に「位置決め5軸」（固定5軸・同時3軸）で加工しています。
金型分野における同時5軸加工も部位・面によって活かせますが、仕上げまですべて同時5軸に置き換えるというのは、効率的とはいえません。
CAM機能をフルに使っても、どうしてもパスがきたない、あるいはパスがぎこちなくなるケースがでます。また加工時の煩雑な調整なども必要になります。そのため金型などは面ごとに削る「位置決め5軸」を選択しています。
一方で煩雑形状の部品加工は大半を同時5軸で行っています。
同時5軸活用のメリットは「高品質な加工面を得られる」点と、「加工効率を飛躍できる」にあると思われます。
まず5軸機によって、非切削時間を増やし、かつ精度誤差を生む要因ともなる段取りの回数が5回から1回に減ります。加えて刃物の接近性がよくなる分、無理な突き出しによる加工が無くなって高品位な仕上げが得られます。
加工効率・生産性という点では、通常の3軸マシニングに比べ少なくとも倍以上の効果が期待できます。

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